Вкратце, производство фанеры выглядит так: сперва заготавливается древесина, которая проходит термообработку и лущится на шпон, шпон обрабатывается определенным образом и прессуется, а уже из него нарезаются листы фанеры нужного формата. Их впоследствии шлифуют, ламинируют, покрывают нужными веществами (ФК, ФСФ), обрабатывают торцы, сортируют и упаковывают.
1. Сырье (древесина) проходит гидротермообработку с целью получения гладкого и плотного шпона.
2. Окорка и распиловка кряжей — кряжи поступают в распиловочно-окорочный цех, где они очищаются от коры и распиливаются на чураки.
3. Лущение — из полученных на предыдущем этапе чураков лущится шпон.
4. Рубка по нужному формату ленты шпона.
5. Сушка шпона.
6. Сортировка на кусковой и полноформатный шпон — после сортировки шпон чинится (из листов шпона удаляются дефекты с последующей вставкой из качественного шпона), кусковой шпон прирубается по формату и поступает на линию ребросклеивания для получения полноформатного шпона.
7. Холодная прессовка наборок шпона — отсортированный, починенный, ребросклеенный шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами. Набранные пакеты подвергаются холодной подпрессовке с целью упрощения транспортировки.
8. Горячая прессовка — производится для склеивания пакетов в горячих прессах под воздействием высокого давления и температуры.
9. Нарезка фанеры по формату и шлифовка фанеры — после прессования листы фанеры охлаждают, обрезают на требуемый формат и шлифуют для получения гладкой поверхности листа.
10. Если нужно производится ламинирование фанеры - при ламинировании фанеры ее покрывают импрегнированной бумагой (пропитанной фенольными смолами), прессуют, обрезают и обрабатывают края.
11. Покраска торцов — обработка краев производится для увеличения срока ее сложбы, для предотвращения разбухания или сжатия.
12. Сортировка фанеры
13. Упаковка, складирование и отгрузка готовой фанеры — фанера пакуется и поступает на склад готовой продукции до момента отгрузки.
ГОСТ (государственный стандарт) — одна из основных категорий стандартов в СССР, сегодня межгосударственный стандарт в СНГ. Принимается Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (МГС). В целях гармонизации российской системы технического регулирования с международной предусматривается постепенная замену ГОСТов техническими регламентами.
Фанера ГОСТ — стандарты на производство, экспорт и эксплуатацию фанеры, принятые в нашей стране:
Настоящий стандарт распространяется на фанеру общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород древесины.
Стандарт не распространяется на фанеру специального назначения и облицованную. (Измененная редакция. Изм. № 1)…
КЛАССИФИКАЦИЯ И РАЗМЕРЫ
3.1 Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.
3.1.1 В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Ex (элита), Ix, IIx, IIIx и IVx. (Измененная редакция. Изм. № 1).
3.1.2 По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:
ФСФ - повышенной водостойкости для внутреннего и наружного использования;
ФК - водостойкая для внутреннего использования. (Измененная редакция. Изм. № 1).
3.1.3 По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:
Glue laminated wood structures. Method of determination of the interlayer strength of the wood materials with wood glue joints.
Настоящий стандарт распространяется на строительные конструкции и столярно-строительные изделия (панели, дверные полотна и др.), в которых древесноплитные материалы (фанера, древесноволокнистые и дренесностружечные плиты и др.) толщиной от 3,0 до 20,0 мм и модулем упругости не менее 2500 МПа (25000 кгс/кв.см) приклеены к древесине с двух сторон, и устанавливает метод определения прочности клеевого соединения при отрыве.
Метод заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на длину образца, по которой происходит отрыв плитных материалов от древесины, и вычислении предела прочности клеевого соединения.
Метод заключается в определении разрушающей нагрузки, приходящейся на длину образца, по которой происходит отрыв плитных материалов от древесины, и вычислении предела прочности клеевого соединения.
Фанера бакелизированная официальное издание технических условий производства и применения бакелизированной фанеры - принято постановлением государственного комитета СССР по стандартам от 10.10.83 № 4828 дата введения установлена 01.01.85.
Настоящий стандарт распространяется на бакелизированную фанеру, изготовленную из листов березового лущеного шпона, склеенных синтетическими смолами.
ФАНЕРА БЕРЕЗОВАЯ: ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ПРОДУКЦИЮ, ПОСТАВЛЯЕМУЮ НА ЭКСПОРТ
Настоящий стандарт распространяется на березовую фанеру, склеенную из трех или более слоев лущеного шпона, и устанавливает требования к ее изготовлению и качеству при поставке на экспорт.
Настоящие технические условия распространяются на ламинированную фанеру
(фанеру облицованную пленками), предназначенную для применения в мебельной промышленности, строительстве, авто-вагоностроении, поставляемую на внутренний рынок и на экспорт.
Обязательные требования к качеству продукции изложены в п. 1.2.
Пример условного обозначения фанеры березовой сорта I, ламинированной с двух сторон пленкой, склеенной фенолоформальдегидной смолой, марки ФОФ-Б2, класса эмиссии Е1, длиной 1525 мм, шириной 3050 мм, толщиной 18,0 мм:
Лущенная фанера изготавливается из шпона толщиной 1,2-1,9 мм, полученного методом лущения фанерного кряжа (чурака). Процесс лущения представляет собой срезание слоя древесины с вращающегося чурака одновременно по всей его длине (аналогично работе токарного станка, с тем отличием, что древесина снимается сразу по всей ширине чурака). Полученное, таким образом, непрерывное полотно прорезается по формату листа и склеивается. Этот метод производства шпона характеризуется самой высокой производительностью.Лущенная фанера из березового шпона (а также фанера влагостойкая, фсф) применяется:
в строительстве
в мебельном производстве
для внутренней и внешней отделки помещений
для изготовления различных конструкций
в судостроении
в вагоностроении
в тарном производстве и пр.
По объему производства этот способ является самым распространенным.
Строганная фанера изготавливается из шпона толщиной до 3,5 мм, полученного путем строгания заготовки. В настоящее время, строганый шпон вырабатывается преимущественно из древесины ценных лиственных пород. Производительность высокая, однако, уступает технологии лущения.
Шпон – это древесная субстанция, представляющая собой тончайшие листы древесины. Добывают его, когда к очищенному от коры и термически обработанному бревну, вращающемуся вокруг оси, подводят лущильный нож, ширина которого отвечает ширине самого бревна. То есть, шпон – это полученная таким образом стружка.
На главном этапе изготовления фанеры нужно произвести лущение шпона на специальных станках и порубить его на лущильных станках до заданных размеров. Далее шпон сушат на паровых и газовых сушилках, убавляя его изначальную влажность с 60-80% до 2-6%, чтобы материал отвечал ГОСТу.
